真空熱處理廠家針對(duì)機(jī)械設(shè)備磨削加工，一般機(jī)械加工強(qiáng)度最好是在HRC30上下；但是由于技術(shù)性能，必須較高韌性+后鉆削，強(qiáng)度還可以在HRC35~40。除開獨(dú)特立式磨床等狀況，強(qiáng)度在HRC50上下也可以鉆削；自然，如今國(guó)內(nèi)數(shù)控刀片還不行，絕大多數(shù)必須進(jìn)口的美國(guó)/德國(guó)的。

經(jīng)滲碳淬火熱處理工藝后一般孔公稱直徑變產(chǎn)生橢圓形，直徑縮小，<φ10留磨數(shù)為2-4絲；φ10-φ20為5-8絲；φ20-φ30為10-12絲；φ30-φ40為20絲；>Φ40為30絲之上，我們自己的零件厚度在10mm上下，此外操縱比較敏感零件的熱處理工藝形變量，加熱工藝流程也是十分必要的。

終鍛溫度低會(huì)導(dǎo)致原材料鍛裂,如沒有經(jīng)過適當(dāng)?shù)臋C(jī)構(gòu)再結(jié)晶退火或其它熱處理工藝，在最后熱處理工藝后就會(huì)發(fā)現(xiàn)零件裂開，這也是經(jīng)熱處理工藝后全部應(yīng)力釋放得到的結(jié)果，非常容易被他人誤以為是熱處理方法不合理所造成的；此外有一些含特殊合金(如Cr)的零件煅造后假如堆積在一起，冷卻速度不足，會(huì)到位錯(cuò)來源進(jìn)行析出網(wǎng)狀結(jié)構(gòu)碳，經(jīng)熱處理工藝后裂開，也要造成起留意。比如GCr15,CrWMn等零件。

針對(duì)低碳合金滲碳鋼，最好鉆削強(qiáng)度為160~180HB，具體生產(chǎn)過程中可保持在140~210HB，強(qiáng)度超出180HB數(shù)控刀片耗損大，小于160HB，特別是強(qiáng)度低到140HB上下又選用拉齒、齒輪加工生產(chǎn)加工得話，粘刀問題比較嚴(yán)重，零件表面粗糙度比較差。

針對(duì)傳動(dòng)齒輪加工的，觸碰較多的是:熱處理來確定芯部物理性能，然后再進(jìn)行感應(yīng)淬火的現(xiàn)象。因而，有些時(shí)候面臨基材硬度大，即調(diào)質(zhì)硬度高；然后再進(jìn)行機(jī)加工、立式磨床或齒輪加工，因而強(qiáng)度都要高，高得HRC35之上,必須采用非常好的數(shù)控刀片，成本費(fèi)也增加許多。自然這么做(調(diào)質(zhì)硬度高)的好處在于，感應(yīng)淬火后形變小，可以忽略不計(jì)，省掉切削工藝流程。

傳動(dòng)齒輪滲氮處理前是不是務(wù)必調(diào)質(zhì)熱處理，一般做法就是：碳素鋼不熱處理選用淬火工藝，碳素鋼則需熱處理，且要求熱處理后的回火溫度應(yīng)比滲氮處理氣溫高30℃上下。

齒輪軸加工時(shí)，對(duì)磨削加工件，淬火強(qiáng)度180-200HB;擠壓成型件，淬火強(qiáng)度160-170HB;公差分派，機(jī)械加工制造公差占零件制成品公差的1/3，熱處理工藝占2/3。

傳動(dòng)齒輪，工程圖紙要求齒部滲碳淬火，無齒一端頂端分布6個(gè)螺紋孔，對(duì)稱度規(guī)定0.06，且規(guī)定防淬硬層。在制訂生產(chǎn)加工線路時(shí)，主要有兩種生產(chǎn)流程：

(1)建筑涂料防滲漏、滲碳淬火后硬車碳層，存有防滲漏欠佳機(jī)械加工難的問題；

(2)滲氮風(fēng)冷、車碳層、生產(chǎn)加工絲孔、加溫?zé)崽幚?，存有齒部和絲孔無法達(dá)到工程圖紙測(cè)量精度風(fēng)險(xiǎn)性；通過多方面探討剖析，并依據(jù)工廠生產(chǎn)線具體情況將生產(chǎn)加工步驟定為：鍛坯—等溫過程淬火—機(jī)械加工(預(yù)埋碳層)—建筑涂料防滲漏、滲碳淬火—防滲漏位置變軟淬火—車碳層—生產(chǎn)加工絲孔。這一步驟并不一定是科學(xué)合理的，但是通過相關(guān)人員分析探討，則是現(xiàn)階段大部分企業(yè)比較容易完成加工的步驟。

標(biāo)準(zhǔn)件生產(chǎn)制造所需的線纜一般都經(jīng)過去應(yīng)力退火解決，而灰鑄鐵實(shí)際效果與原材料淬火前拉撥占比有很大的關(guān)系，為了能找到最理想的拉撥占比，大家金相分析質(zhì)量員與車間工人在長(zhǎng)達(dá)四個(gè)月的探索、實(shí)驗(yàn),終于找到了最優(yōu)方案。

角鋼熱扎開發(fā)出來之后，先通過熱處理，然后淬火。

遇到的問題：熱處理后產(chǎn)品形變比較強(qiáng)，常常碰感應(yīng)線圈。后期淬火后，沒法確保產(chǎn)品工件是直線式的。

解決的辦法：再確保持續(xù)生產(chǎn)，強(qiáng)度合格的情形下，稍擴(kuò)大感應(yīng)線圈間隙，機(jī)械工藝上提升多道程序輥，以保證產(chǎn)品工件開發(fā)出來后盡可能為直線式。